你可能正遇到
改善做了很多，
为什么留不下来？
多工厂、多品种，计划各做各的
口径、规则、指标不统一，总部看不到真实产能和库存。
交期长、库存高，改善一阵风
项目做完回到原样，没人把新规则固化成日常管理。
现场靠人盯，指标上不去
班组长忙救火，分层会议和异常响应没有真正跑起来。
系统上了，流程和数据没打通
ERP、MES 各有一套数，排程和决策还是靠 Excel。
我们看工厂的五个层级
从一条产线，
到整条价值链
服务内容
六个模块，
按你的短板组合
精益产线设计
- 节拍、线平衡和标准作业
- 工站设计与自动化等级
- PFEP 物料呈现与线边设计
工厂物流与仓储
- 库存量计算与仓库布局
- 内部配送标准作业
- 超市设计与拉动补料
SFM 车间现场管理
- 分层会议与指标看板
- 异常响应和升级机制
- 班组长与多技能培养
专项改善：5S / SMED / A3
- 德系 5S 推进方法
- 快速换型与瓶颈突破
- A3 七步法解决现场问题
供应链与库存优化
- PSI 产销协同与备货策略
- ABC-XYZ 库存策略
- MRP、主数据和齐套管理
跨部门研讨会：把问题画出来，让一线参与解决
怎么合作
先看现场，再定路线，
最后陪团队跑通
诊断评估（1–2 周）
看流程、数据、指标和现场，找最值得先改的地方。
流程愿景（3–5 年）
真北、流程愿景、主行动计划，管理层先对齐方向。
流程梳理与现状图
用 Storyboard / CF-VSM 跨部门画流程，识别并消除八大浪费。
现场实施（七步法）
培训 → 定目标 → 分析 → 对策 → 执行 → 固化 → 发表。
指标固化（OPEX BI）
任务、会议、绩效可见，改善结果持续跟踪。
我们的方法
德国咨询公司背景的
OPEX-1588
一个目标
共同的“理想工厂”
五个原则
基于 5 个原则管理工厂
八大浪费
用结构化方法识别
八大要素
让卓越运营落到日常
工程师文化
先看现场和数据，再谈方案；先动脑袋，后动钱袋。
全局观点
从价值流看问题，不在一道工序里打转。
原理原则
把经验变成可复制的规则，让改善留得下来。
改善结果
先把三个数看住
库存
ABC-XYZ 和 PSI 一起用，把库存结构、补货策略和安全库存分开管。
交期
产能、物料、优先级一起排，承诺交期有数据依据。
效率
线平衡、物流、换型和现场管理一起改，产出提升不靠加班。
5S、SFM 和分层会议跑起来，改善结果才留得住。我们不承诺没有依据的改善幅度；项目目标在诊断后一起定，用 OPEX BI 跟踪。
常见问题
关于咨询，你可能还想问
你们是做咨询，还是卖软件？
两条线都做：精益供应链管理咨询，以及 APS 软件。软件又分成熟 APS 产品（代理）和自有轻量 APS 试点。也可以只做咨询，不买软件；诊断、流程梳理和规则设计都能单独做。是否上系统、上哪一套，等诊断结论出来再定。
咨询具体做什么，怎么合作？
围绕产线设计、工厂物流、车间管理、5S/SMED/A3、供应链与库存、APS 排程六个模块，按企业短板组合。通常先做诊断，再定流程愿景和改善路线，然后到现场实施、用 OPEX BI 固化指标，做完一步再决定下一步。
多工厂、多品种，计划各做各的，咨询能解决吗？
可以先从统一口径入手：订单、交期、库存和产能指标用同一套定义，再梳理跨厂计划规则和会议机制。建议先选一个工厂或一条线试点，跑通后再推广到多工厂，避免一次铺太大。
咨询效果怎么衡量？
项目开始前先定交付物和验收口径，常用库存、交期、生产效率三类指标，用 OPEX BI 跟踪。改善幅度取决于企业现状和执行，我们不承诺没有依据的百分比；目标在诊断后一起定，用数据复盘。
项目做完，团队能自己维护吗？
这是我们做项目的标准：规则文档、主数据规范和操作培训一起交付，目标是你们自己能跑起来。