客户案例 · 库存与齐套

库存压着钱，订单还交不准：苏州某发动机零部件企业的齐套改善

苏州某发动机零部件企业，多品种小批量、按订单和预测混合生产。仓库里料不少，组装线还是缺件；四个月，交付周期减半，物料库存降 23%。

当时的问题

• 产销协同（PSI）流程不清：销售预测和实际订单怎么进月度计划，没有统一规则；计划集批和客户需求对不上。
• MRP 跑得太粗：每月只跑一次，基于三个月预测；所有物料用同一套补货策略，没有按物料特性分开。
• 在途没有管控：采购订单下出去以后，在途多少、什么时候到，没人说得清；未结订单越积越多。
• 组装和发货都不齐套：仓库里有料，但到工单开工时缺这个、少那个；成品发不出去，交付周期拖到三个月。

做了什么

• 定成品库存策略：哪些成品备库、备多少，按交付承诺和需求波动倒推，不再拍脑袋。
• 重做 PSI：销售预测加实际订单进月度计划，每周滚动；计划集批和客户需求对齐。
• 修 MRP 和主数据：补齐物料参数，让系统按净需求算；修好后每周跑，不再一个月一次。
• 物料分类补货：用 ABC-XYZ 把物料分开，稳定消耗走备库和 Min-Max，其余按 MRP 算，不再一刀切。
• 在制缓冲 + 齐套管理：组装前先查齐套，缺件提前暴露；关键物料设缓冲，采购只盯红黄灯。
• 零代码小工具：供应商和物料状态放到一个平台上，采购能看见在途，供应商也能更新进度。

结果

• 订单交付周期 3.0 → 1.5（-50%），计划达成率 89.7% → 99.4%，物料库存 130 → 100 天（-23%）。
• 产能 / 效率提升 28.5%。
• 库存结构：半成品 -38.0%、在制品 -37.1%、成品 -45.1%、原材料 -38.0%。

适合谁

• 多品种小批量、BOM 多层、组装前经常缺件的离散装配企业。
• 上了 ERP，但 MRP 用不起来，计划还是靠 Excel 和人工对料。
• 库存高、交付周期长，销售、计划、采购天天互相催。
• 不适合：单一品种大批量、纯流程行业（化工、食品、医药原料）。

客户名称已脱敏；数据来自项目结项报告；案例经客户同意分享摘要。具体效果取决于企业基础和执行配合，不承诺固定比例。