将精益原则导入仓库

虽然精益原则和实践已在制造业中被广泛采用，但在过去几十年里，精益在仓库和配送中心环境中的运用相对来说是比较慢了。 与在制造现场的精益实践不同，在仓库中应用精益实践的目的，是为了加快物料的流动，消除浪费和减少库存。当然精益的原则和实践不会改变，在这里精益被用来转变仓库所特有的流程：收货、存放、储存、拣选和运输。 精益仓库的主指标:

KPIs	（超过3年）
生产力提升每年	4.96% to 8.13%
拣选出错率下降（准确率基数99%+）	.004% to .09%
库存准确率每年提升（准确率基数99.985%）	.0046% to .0078%
安全（事故损失时间减少）	2.5% to 5.65%
仓库面积减少	8.55% to 14.65%

案例数据来源：lean.org, Putting Lean Principles in the Warehouse 如何导入精益原则实施仓库转型？主要抓住以下3个方面： 1.客户导向，从跟随物料的流动出发 从传统仓库转型到精益仓库不是“一刀切”的活动，首先要思考我们的客户需要什么？通常在生产区域实施改善后（有效布局、一件流的生产线等），为了支持生产区域改善需要启动精益的补料方式，以此来拉动仓库改善。 领导精益仓库转型的经理，需要通过价值流工具来识别浪费，并且为仓库中的零件设计有效的布局。

2.进行改善活动，重点是重新设计仓库流程 仓库精益转型中的KAIZEN活动与生产现场的KAIZEN基本相同，在生产现场的改善主要关注的是提高工序作业的效率，而仓库的改善是以提高物料流动的效率为目的。 仓库精益转型，可以通过以下工具来重新设计仓库的流程以优化物料流： 和任何精益转型一样，获得成功的关键要素之一是团队培训。首先要进行现场经理级别的培训，VSM、改善周、5S、和目视化管理。员工首先将进行价值流的练习，然后集思广益，看看哪里可以进行改进，以及那些流程的浪费可以快速被消除。然后接下来的6个月内需要把价值流识别的问题点按照优先顺序制定改善计划，并且每周确认结果。 采用结构化的改善周的模式有助于加速仓库的精益转型。 3.现场观察Go & See，培养员工 要完成仓库精益转型，需要培养有精益意识、实践、并且持续改善的员工。传统的观念过于强调工具方法的使用，而较少关注员工。 正确的精益转型是采用20%关注在精益系统工具（使用极简的精益系统比如OPEX-1588）而80%关注员工的成长。 到现场去，有组织的进行现场考场，和员工在现场、看板前讨论问题和差异，讨论解决方案。 这样经理、班组长和作业员普遍关注在现场解决问题，掌握第一手知识并且达成对问题的一致理解。每个人都有机会参与，发挥自己的专业知识。 感谢您的阅读

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