结论：降库存别一上来就动参数，按 90 天走三步：第 1–30 天看清现状（三段库存天数、ABC 结构、呆滞金额、top20 占用资金物料）；第 31–60 天挑一段动手（选天数最长且最容易改的一段，多数是在制，动作是降换型、做线平衡、减批量）；第 61–90 天固化并推广（把做法写成标准，同时处理呆滞）。90 天后看三个数：总库存天数、准交率、呆滞金额。
“我们要降库存 30%”——目标定了，然后呢？多数项目死在这一步。
第 1–30 天：看清现状
算三段库存天数（原料/在制/成品）、算 ABC 结构、算呆滞金额、找 top20 占用资金的物料。
输出一张表：钱压在哪、压了多久、为什么压。
第 31–60 天：挑一段动手
选“天数最长 + 最容易改”的那一段。多数情况下是在制。
动作：降换型、做线平衡、减批量。挑一条线试点，两周出数据。
第 61–90 天：固化并推广
把试点的做法写成标准：换型清单、批量规则、补货参数。
同时处理呆滞：定分级标准，开第一次评审会，处理前 50 项。
三个不要
不要一开始就改所有参数；不要只压数字不看交付；不要没有数据就开会。
怎么衡量成功
90 天后看三个数：总库存天数、准交率、呆滞金额。库存降了但准交率掉了，说明方法错了。
如果你的库存和交期两头受气，可以把物料清单和周转数据发我，先帮你算一遍哪里压得最多。
常见问题
库存优化应该从哪里开始？
先看现状：算原料、在制、成品三段库存天数，算 ABC 结构和呆滞金额，找出占用资金最多的 20 个物料。输出一张表——钱压在哪、压了多久、为什么压，再决定动哪一段。
为什么多数项目先动在制库存？
因为在制通常是天数最长、也最容易改的一段：降换型时间、做线平衡、减小批量，三条都不依赖供应商和客户，挑一条线试点两周就能看到数据。
90 天后怎么判断做对了？
看三个数：总库存天数、准交率、呆滞金额。库存降了但准交率掉了，说明方法是靠牺牲交付换来的，要回头看是不是批量或安全库存压过头了。