这个项目做的是「把排程从人手里搬到系统里」。某橡塑公司，约 500 人，设备及机械制造。做之前：手工排程再录 MES，5 个物料计划员人工跟料，压塑工艺要求 2 小时内把料送到机台，多设备、多模具，排程还要靠计划员手动指定设备来均衡产能。
当时的问题
- 手工排程，再输入 MES；排程靠计划员个人经验。
- 5 个物料计划员，人工跟进采购物料。
- 压塑工艺要求 2 小时内送料，计划要精确到小时，还要派送到 AGV。
- 多设备排程，需要手工指定设备来均衡产能，排程困难。
做了什么
- APS 自动排程：数据直接联动 SAP、MES、WMS，排程结果不再手工二次录入。
- 物料协同：3 个计划人员使用 APS 的 MRP 功能，物料看板直接导入 SRM。
- 小时级排程 + AGV：自动生成小时级别排程计划，调用 AGV 补料到具体机台。
- 均衡生产：在机台和模具约束下自动均衡订单，提升设备利用率，无需计划员手动指定设备。
结果
- 计划人员从 8 人降到 3 人（-62.5%）。
- 排程时间从 1 天降到 10 分钟（-98%）。
- 库存下降 26%。
设备利用率在项目资料里标注为「待定」，本文不对外承诺具体数字。
复盘：三件事做对了
- 先定规则，再让系统排。哪些订单优先、机台和模具怎么约束、换型怎么处理，这些规则先定清楚，APS 才有东西可算。
- 数据打通是前提。SAP、MES、WMS 的数据能对上，排程结果才能直接执行；否则系统排完，人还要再录一遍。
- 计划员的角色变了。从「自己排」变成「管规则、看异常、处理插单」。8 个人减到 3 个，不是简单裁员，是把重复劳动交给系统。
什么情况下别急着上 APS
单一品种大批量、计划规则简单、Excel 够用的工厂，先把 Excel 用明白更划算。多品种小批量、设备/模具约束多、插单频繁、计划员已经排不过来的工厂，APS 才值得投入。
完整案例（含项目背景、口径和边界）：APS 排程：8 个计划员到 3 个 →
想判断你的排程能不能也变成「系统排」？
客户名称已脱敏；数据来自项目资料。具体效果取决于企业基础和执行配合，不承诺固定比例。
作者：齐套老翟（翟卫东）｜制原科技 · 精益供应链顾问
