直面攻坚-表面处理行业的精益改善三部曲-1
和我们美好生活息息相关的表面处理行业（清洗，电镀，花絮镀等等）在现阶段产业转型升级过程中存在各种各样的痛点：
-良率损失 （比如清洗电镀良率波动85%～93%，大量返工报废，导致前面的注塑工序本来富余的产能成为瓶颈）
-设备利用率低下（OEE，TEEP）
-人力成本过高（大量的人工用来做上下挂的工作，以及大量人工做目视化检查）
-企业尝试推行自动化困难 （产品类型过多推行自动化困难，质量问题多无法导入视觉识别自动化）
-当然还有因为内部物流整体规划等难题（原材料，在制品，成品库存过高占用现金流，生产计划混乱）
在做完价值流分析Value Steam Mapping，并且和工厂高层沟通期望后，我们认为首先要直面最难点-解决对方的工艺良率问题。因为如果不去解决最紧迫的良率问题，那么返工，人工过多，前工序产能瓶颈，生产计划不能达成等问题就是个死循环，简单的处理只能把问题表面覆盖住。
本案例实施过程：
第一阶段设备的稳定
要解决复杂工艺的良率问题，首要条件就是保证设备的稳定，设备稳定后可以排除大多数不相关（造成不良）的因子。我们需要对客户清洗线快速实施TPM设备全面维护的自主维护。
- Step1 对设备的彻底清洁,识别微缺陷建立快速改善行动清单
- Step2 减少和控制污染源，减少员工清洁和点检的时间
这里要每天对设备泄漏的地点进行拍照分析，彻底改善设备泄漏问题。并且对设备进行改造，让员工去点检的过程舒适，没有危险。
- Step3 定义设备的目视化标准
- Step4 培训点检与预防性维护
这里需要制定清洗设备的现场管理看板（包括人员架构，清洁计划，点检日历，OEE指标，维护手册，一点课程等）
- Step5 开始自主维护
这里有个重要的原则，在推行设备点检建立设备标准后，为了保证产出100%的良品需要对加工条件进行点检，需要深入探讨工艺的原理原则：
-工艺品质管理的关键因子
-基准
-数据采集的方法设备，采集周期
-异常的处理
（关系到客户工艺参数，这里不放图了哈）
初步绩效
实施TPM后停机时间降为0，良率初步稳定（详见后文）
我们讲精益改善实施成功有两个重要的纬度，一个是实施的层级深度，一个是实施范围的广度。在面对表面处理这样复杂的问题时，我们需要对实施的深度进行评估：
毫无疑问我们改善团队在这个TPM实施的过程中努力度
（未完待续......)
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