5S-制原方法论

笔者在最近的几个精益项目中推行了数个5S研讨会，客户普遍反映超出预期：

• 极短时间内改善了生产现场（5天内），后续推广非常迅速有效（3周）
• 员工参与度很高，非常热情，学到了很多知识
• ​爆破性绩效（生产效率提升20%）
• 方法结构化，适合集团性企业

对比其他5S的推行方法，制原5S方法有什么不同？

可以从方法论和实施层级这两个方面来阐述：

1.方法论：

- 方法论注重极简和系统化

前3个S是要求员工去做，强调口诀化。整理的3句口诀为：“1.区分要和不要；2.按频率分；3.单一最好”。（还有一句秘诀：“犹豫时已非必要”，）产线的员工可以短时间内立刻学会，还可以立即培训他人。
第4个S则利用非常详细的表单工具来建立标准。
前面4个S做好并且能长期坚持，那么第5个S就算是达成了，简单吧。

- 在样板区导入5S时，严格按照7步法实施：

2. 实施层级

制原5S方法通过4个层级来现场和员工手把手实施

- Value Added Level增值层级

对整体布局的详细观察，通过消除8大浪费的方法设定完美布局。对每个工站的物料，工装，夹具，工具，以及员工的操作手法，从改善效率和良率的角度进行快速改善，并且用5S的方法设定标准固定下来。

- Material Level 物流层级

现场和员工探讨，对原材料，在制品和成品进行标准化。利用TOC的瓶颈理论观点快速设定在制品缓冲，提升产能。

- Information Level 信息层级
建立班组基本的管理看板，将班组层级需要管控的安全，班会，5S评估，布局图，清洁计划，多技能矩阵，PDCA流程固定下来。

- Management Level 管理层级

通常和SFM（车间现场管理Shop Floor Mangement)联系起来，对5S评估的指标进行标准化，要求现场班组长评估的分数和总经理评估得分一致。后续5S评估的指标和OPEX KPI BI系统相连接，通过数据指标把控集团各个现场的5S情况。

综上所述，制原的5S方法在快速导入，结构化推行，指标控制和团队持续改善上优势明显。如果您的企业有以下困扰，可以联系我们：

• 反复5S推行失败，不能维持
• 需要快速改善现场，取得爆破性绩效
• 需要集团推进的，KPI指标化的
• 需要快速培训大量基层人员的