苏州某发动机零部件企业，多品种小批量、按订单和预测混合生产。仓库里料不少，组装线还是缺件；四个月，交付周期从 3.0 降到 1.5，物料库存从 130 天降到 100 天。
当时的问题
- 产销协同（PSI）流程不清：销售预测和实际订单怎么进月度计划，没有统一规则；计划集批和客户需求对不上。
- MRP 跑得太粗：每月只跑一次，基于三个月预测；所有物料用同一套补货策略，没有按物料特性分开。
- 在途没有管控：采购订单下出去以后，在途多少、什么时候到，没人说得清；未结订单越积越多。
- 组装和发货都不齐套：仓库里有料，但到工单开工时缺这个、少那个；成品发不出去，交付周期拖到三个月。
做了什么
- 定成品库存策略：哪些成品备库、备多少，按交付承诺和需求波动倒推，不再拍脑袋。
- 重做 PSI：销售预测加实际订单进月度计划，每周滚动；计划集批和客户需求对齐。
- 修 MRP 和主数据：补齐物料参数，让系统按净需求算；修好后每周跑，不再一个月一次。
- 物料分类补货：用 ABC-XYZ 把物料分开，稳定消耗走备库和 Min-Max，其余按 MRP 算，不再一刀切。
- 在制缓冲 + 齐套管理：组装前先查齐套，缺件提前暴露；关键物料设缓冲，采购只盯红黄灯。
- 零代码小工具：供应商和物料状态放到一个平台上，采购能看见在途，供应商也能更新进度。
结果
- 订单交付周期 3.0 → 1.5（-50%），计划达成率 89.7% → 99.4%，物料库存 130 → 100 天（-23%）。
- 产能 / 效率提升 28.5%。
- 库存结构：半成品 -38.0%、在制品 -37.1%、成品 -45.1%、原材料 -38.0%。
复盘：三件事做对了
- 从 PSI 源头改，而不是先砍库存。销售预测和订单先对齐，计划才稳定；计划稳定，采购才敢按规则补货。
- MRP 不是跑一次就行。主数据、物料参数、净需求逻辑修好，再提高跑 MRP 的频率，物料计划才有意义。
- 齐套要有人负责。组装前查齐套、缺件提前暴露、关键物料设缓冲；不是仓库一个部门的事。
适合谁
- 多品种小批量、BOM 多层、组装前经常缺件的离散装配企业。
- 上了 ERP，但 MRP 用不起来，计划还是靠 Excel 和人工对料。
- 库存高、交付周期长，销售、计划、采购天天互相催。
- 不适合：单一品种大批量、纯流程行业（化工、食品、医药原料）。
完整案例：库存压着钱，订单还交不准 →
先看一张订单，再决定要不要做
客户名称已脱敏；数据来自项目结项报告。具体效果取决于企业基础和执行配合，不承诺固定比例。
作者：齐套老翟（翟卫东）｜制原科技 · 精益供应链顾问
